Mantenimiento predictivo y correctivo de maquinaria (2022)

Mantenimiento predictivo y correctivo de maquinaria: Guía paso a paso

En esta guía actualizada 2021 aprende paso a paso cómo realizar el mantenimiento preventivo y correctivo de maquinaria industrial. Incluye ejemplos de video.

El mantenimiento predictivo y correctivo de maquinaria, es una solución ideal a diversas problemáticas que se presentan en el sector industrial en materias de maquinarias, producción, eficacia y rentabilidad sobre los resultados proyectados ante la ejecución de las mismas.

Maximiza la eficiencia de tus recursos

Uno de los más grandes retos en la industria, es maximizar el uso de recursos y los demás aspectos a nuestro favor, para generar los mejores y más adecuados resultados.

En ese orden de ideas, es fundamental conocer todo lo concerniente al mantenimiento predictivo y/o correctivo de maquinarias, y qué mejor que hacerlo con una guía paso a paso y actualizada, que te acompañe en el camino y te lo enseñe de una manera sencilla y fácil de comprender…

Te mostraremos cuáles son estos mantenimientos de maquinarias, sus procedimientos y consejos eficientes para obtener la garantía de producción de tu industria que tanto anhelas o te interesa.

Mantenimiento industrial (parte general)

Para indagar especialmente en el mantenimiento predictivo y correctivo de maquinarias, primero debemos conocer qué es el mantenimiento industrial y algunos conceptos importantes de esta disciplina.

El mantenimiento industrial es una responsabilidad de tener en condiciones aptas o regulares las maquinarias, el equipo de trabajo y las herramientas de trabajo del sector industrial. Esto permite a su vez un mejor desarrollo laboral, seguro, productivo y con buen rendimiento.

11 Conceptos claves en el mantenimiento industrial

•       Inventario: Es necesario llevar un control de todos los equipos, sus accesorios, instrumentos y demás artefactos; de igual modo se indicará las funciones y demás cuestiones de relevancia.

•       Procedimiento: Todos los pasos, etapas y lapsos correspondientes en que se realizará cada tarea de los respectivos mantenimientos.

•       Defecto: Irregularidades leves en los equipos o maquinarias que no impiden la operatividad de la misma.

•       Inspección: Detección y análisis de fallas para determinar el estado actual en el que se encuentra la maquinaria y las futuras soluciones.

•       Conservación: Previa evaluación profesional, asegurar las partes que merecen ser conservadas. Para esto se estima la vida útil de cada una de las partes o el conglomerado que conforman.

•       Restauración o corrección: Acá es donde se modifican, calibran, lubrican, reconstruyen, mejoran o eliminan los defectos determinados anteriormente, para evitar daños mayores en los aparatos.

•       Reparación: Solución de las fallas para lograr el denominado estado perfecto o regular (operativo y funcional) de las herramientas, equipos y maquinarias.

•       Falla y/o avería: Son ocurrencias que se generan en estos equipos o maquinarias y que sí representan una problemática o impedimento para su funcionamiento. A su vez, dentro de la subordinación de las fallas, existen:

·         Fallas tempranas: 

Aparecen al inicio de la vida útil de los aparatos que constituyen cada una de las instalaciones de la industria. Ocurren por montajes incorrectos, errores en los materiales utilizados o fallas en el diseño.

·         Averías o fallas adultas: 

Estas aparecen con mayor frecuencia en la vida útil de los distintos aparatos. Devienen con los periodos de operación y se presentan de forma más lenta. Estas pueden ser por suciedad o mantenimiento a destiempo.

·         Fallas tardías: 

Se presentan en un menor porcentaje que las anteriores y ocurren en la última etapa de la vida útil del bien industrial. Estas se deben al envejecimiento de los aparatos, a la pérdida de flujo de combustible o engrasantes, así como la suma de factores en las fallas anteriormente clasificadas, entre otros.

¿Cuáles son los 6 tipos de mantenimientos?

1. Mantenimiento rutinario

El mantenimiento rutinario, como su denominación presupone, se trata de un mantenimiento periódico y constante, como semanalmente. Consisten en limpiar, lubricar, ajustar o calibrar la maquinaria y sus elementos.

2. Mantenimiento programado      

Por medio del estudio de las instrucciones técnicas o indicaciones de los fabricantes, constructores, diseñadores y otros expertos, para la determinación de revisiones o sustituciones de los distintos artefactos. Se realiza de manera programada o en calendario, es decir que su desarrollo puede tardar desde un par de semanas hasta 1 año.

3. Mantenimiento por averías o reparación

Este tipo de mantenimiento se delimita al atendido de fallas en los equipos para minimizar el tiempo de existencia de las fallas y su pronta solución. Aquí se busca eliminar el tiempo del equipo en pausa o suspensión de su operatividad.

4. Mantenimiento correctivo

Es una actividad de mantenimiento con ciertas amplitudes que busca corregir fallas a mediano plazo con un tratamiento integral de las mismas.

5. Mantenimiento circunstancial

Dicho mantenimiento se compone en una mezcla de mantenimiento rutinario, programado, de avería y correctivo, debido a que se realizan actividades rutinarias pero que no posee un tiempo fijo en el tiempo para completarse.

Los sistemas que atiende se desarrollan de forma alterna y a través de un calendario anual pero sin establecerse un inicio fijo; al igual que tampoco existe un sistema organizativo que cumpla su función.

Por otra parte, este tipo de mantenimiento también elimina o corrige las fallas por un plazo medio. Se diferencia esencialmente de otros mantenimientos, porque busca:

1. Una mejora intermitente en su labor.
2. Cambios en el proceso.
3. Reducción de personal; y otra serie de factores optimizados a su ejecución.

6. Mantenimiento preventivo o predictivo

El mantenimiento preventivo o predictivo es similarmente amplio a las actividades que realiza el mantenimiento correctivo. Se encarga de las fallas o averías más frecuentes, pero antes de que estas aparezcan.

Funciones generales del mantenimiento industrial

Limpiar, conservar, reacondicionar, reparar y/o sustituir las maquinarias, componentes, así como los distintos equipos, y las herramientas respectivamente, gracias a los trabajos de mantenimientos; conformado por el análisis de expertos en la materia, trabajadores y el uso en paralelo de dispositivos especiales en su labor, para la correcta aplicación de datos y estadísticas.

Aunque los aspectos del mantenimiento en la industria puedan ser enormes, generalmente existen dos apreciaciones fundamentales, las cuales son: El mantenimiento correctivo y preventivo de maquinaria.

Manual de mantenimiento preventivo y correctivo de maquinaria pesada

Suelen ser indicaciones, instructivos o normativas expresas que vienen de forma accesoria a los equipos pesados y son consideraciones fundamentales para el uso y mantenimiento de los mismos.

¿Qué es el mantenimiento preventivo y correctivo? 

Cuando hacemos referencia a las dos principales actividades de mantenimientos, es el momento donde se clasifican ambos mantenimientos, tanto el preventivo como el correctivo, cada uno de estos mantenimientos, poseen su propio contenido, procedimientos y herramientas (aunque puedan haber coincidencias).

Mantenimiento preventivo de maquinaria

Gran parte de su pragmatismo, consiste en el uso de todos los medios y recursos disponibles, para las inspecciones, revisiones, sustituciones, probabilidades, vidas útiles de los aparatos. Gracias al profesionalismo y experticias que permiten predecir las fallas en las maquinarias, equipos y otros artefactos.

Propiamente el objetivo de este mantenimiento es conservar en excelente estado o buen estado, todas estas tecnologías industriales, elementos componentes.

Puntos principales del mantenimiento preventivo de la maquinaria

• Instalaciones condicionadas: Tener las estancias de la industria y las áreas de trabajo en condiciones aptas para sus respectivas funciones, también es parte importante del mantenimiento preventivo.
• Seguridad laboral: Generar una comunicación activa con el personal de trabajo, brindarle el apoyo necesario y reglamentario, así como servirles de recursos idóneos y pertinentes.
•   Cooperación organizacional: Desde el departamento encargado para dicho fin, hasta el personal en general y las diferentes instituciones en cuestión, bien sea del Estado u otras externas, forman parte de la contribución mutua que deben efectuar cada uno de ellos para cumplir las tareas del mantenimiento preventivo de manera efectiva.

¿Cuándo se debe realizar el mantenimiento preventivo?

El mantenimiento preventivo es algo permanente, incluso antes de la previsión de fallas, se recomienda llevar una planificación para realizar las inspecciones, revisiones, etc., de manera frecuente, así garantizar el buen estado y condiciones de los aparatos.

Programa de mantenimiento preventivo a maquinaria equipos y herramientas

Por último, será esencial la memoria y cuenta del mantenimiento efectuado. Un registro que coloque en constancia las actividades realizadas en beneficio de la maquinaria, así como piezas u otros elementos y componentes modificados, reemplazados, etc…

El programa de mantenimiento obedece a las directrices o reglamentos normativos de cada país. Básicamente consiste en un plan, modelo o metodología organizacional, descriptiva, específica y detallada de todas aquellas actividades o tareas a realizar para: gestionar, intervenir, corregir, modificar, mejorar, sustituir, entre otros aspectos que conforman el conglomerado de mantenimientos realizados y su registro en general.

¿Cuáles son los procedimientos de mantenimiento preventivo? 

Ahora veremos el tipo de mantenimiento preventivo pertinente para nuestra maquinaria, así como sus procedimientos, estos mantenimientos podrían ser: De electricidad, mecánico, hidráulico o neumático.

Mantenimiento preventivo por la parte eléctrica

•       En primer lugar, iremos a revisar el cuadro general de la máquina. Al abrir el cuadro colocaremos la manilla del interruptor en apagado y verificaremos el estado en que se encuentre.

•       Chequeamos los contactos del cableado eléctrico y verificaremos que no estén flojos debido a las vibraciones producidas.

•       Haremos el test del diferencial y escucharemos si hay ruidos irregulares en la variación de frecuencia.

•       Veamos si el cuadro posee una ventilación apta, al igual de que los cables estén dentro de los canales con sus tapas. 

•       Luego iremos al panel de mando que maneja el operario, revisaremos lo siguiente: El botón de emergencia, pulsadores, selectores, el pedal; los cableados (que estos no se encuentren deteriorados.

•       Posteriormente, en el interior de la máquina veremos todos los elementos que entran en cuestión. Así como el ventilador, sus rodamientos; las correas que no estén agrietadas.

•       En el exterior de la maquinaria, le daremos un vistazo a las luces de señalización, así como cambiar aquellas que estén actualmente fundidas. Se hará cambio de los pilotos rotos.

•       Comprobaremos los elementos de carrera y los cabezales.

Mantenimiento preventivo por la parte neumática

Recordemos que las máquinas neumáticas son las más usadas para el funcionamiento repetitivo y determinado. Sus procesos de producción común varían en 12 etapas aproximadamente, por ello su relevancia de la gestión y mantenimiento preventivo, periódico y adecuado.

•       Primero, nos cercioramos de que no existan fugas de aire. Si hay fuga de aire, hay que cambiar el tubo afectado o colocar una pequeña pieza que sirva de puente en el área o tubo empalmado.

•       Ahora veremos la parte compuesta por el filtro, regulador y lubricador. Estas están al inicio de la instalación.

•       Con el filtro haremos un procedimiento de purgación, limpiaremos las partes sucias y si es necesario, simplemente lo cambiamos por uno nuevo.

•       Al regulador le limpiaremos con cuidado y le verificaremos el estimado de aceite. De estar en muy mal estado el aceite o en presencia de agua, lo cambiaremos.

•       Revisaremos nuestras válvulas y electroválvulas también verificaremos las fugas de aires y reemplazamos las piezas afectadas (como ya mencionamos) en caso de ser necesario.

•       Luego pasaremos con los pistones y motores neumáticos. Chequeamos las fugas, y de ser importante, colocaremos un nuevo kit en el lugar del anterior.

Mantenimiento preventivo por la parte hidráulica

No todas las máquinas industriales o pesadas, entre otras, poseen una parte hidráulica. En caso de contar con una, aunque sea pequeña, observaremos lo siguiente:

•       El nivel de aceite que contiene, de ser pertinente, lo reemplazamos o añadimos más. El aceite idóneo en este caso es el aceite H46.

•       Ante el filtro, limpiaremos el aceite acumulado de forma incorrecta. De presentar daños, lo reemplazamos.

•       De igual manera, en los pistones, los gatillos y otros componentes, también comprobaremos el estado de su aceite y cambiaremos las piezas dañadas.

Mantenimiento preventivo por la parte mecánica

Por lo general, las máquinas, valga la redundancia, cuentan con una sección mecánica. Por lo cual, conlleva un tratamiento particular, en este tipo de mantenimiento, consideremos lo siguiente:

•       Para empezar, nos engrasamos… Aplicaremos lubricación a los puentes de engrase y las cadenas, así como aquellas partes móviles disponibles en la máquina.

•       Chequeamos el estado de los rodamientos, los engranajes, cadenas y aquellos elementos que constituyen los motores hidráulicos, o bien sean motores eléctricos.

•       Confirmaremos si el aceite de las reductoras se encuentran en los correctos parámetros o hay que agregar más o incluso cambiarlos.

•       Verificaremos el estado de las transportadoras, su tensión, cintas, rodillos… Es importante asegurarnos que estos elementos no estén trabados, además de comprobar que se encuentren nivelados.

•       El desgaste de las piezas pequeñas puede desarrollarse luego de un periodo de uso, también es muy relevante sustituirlas para evitar el mal funcionamiento de la máquina o problemas mayores.

•       Comprobaremos las soldaduras realizadas, que no se hallen deterioradas o desplazadas por las vibraciones. En caso de requerirse, estas deben renovarse por un soldador con experiencia.

Mantenimiento correctivo de maquinaria pesada (parte general)

El mantenimiento correctivo son todas aquellas tareas o actividades que se ejecutan posteriormente descubierta la afectación o avería con el fin de repararla.

Persigue corregir las fallas a mediano plazo y suele ser uno de los últimos mantenimientos efectuados con el fin de suspender estos servicios a largo plazo.

Así como el mantenimiento correctivo es una división del mantenimiento industrial o de maquinaria, existen subdivisiones o tipos de mantenimientos correctivos. Las actividades realizadas aquí con frecuencia son:

• Modificaciones a las alternativas de procesos.
• Edición de los elementos de maquinaria.
• Cambio de especificaciones.
• Ampliaciones.
•  Revisión de elementos básicos de mantenimiento y conservación.

Dependiendo de los profesionales, expertos y la financiación disponible, este tipo de mantenimiento es ejecutado por el personal de organización y mantenimiento o especialistas externos bajo contratación.

Su planificación debería ser establecida previamente e ir abordando así los diferentes escalones del mantenimiento correctivo (necesario para cada circunstancia).

Aunque este mantenimiento se dedica principalmente a la reparación de los artefactos, su relevancia es sustancial, debido a que evita o agiliza la suspensión o el paro de las maquinarias.

Herramienta termográfica o cámaras termodinámicas

Una de las diversas herramientas más poderosas de evaluación preventiva y correctiva de maquinaria para mantenimiento es la termografía.

Las cámaras termográficas cuentan con lo necesario para establecer inspecciones técnicas a través de la medición de las temperaturas en los centros de control de motores y cuadros eléctricos, gracias a sus funciones térmicas.

De no evaluarse a tiempo, podría no detectarse los puntos de calor concentrado y así provocar el sobrecalentamiento y fundición de los cableados, como el de sus sistemas eléctricos que le conectan. En otras situaciones más peligrosas, esto puede convertirse en causa de incendios.

Además del calentamiento, las maquinarias industriales se ven vulnerables a padecer desequilibrio de cargas, afectaciones por corrosión y elevación de impedancias eléctricas.

Por medio de estas herramientas sabrás localizar dónde se encuentran las fallas de las problemáticas mencionadas y cuáles son los tiempos estimados para realizar las respectivas reparaciones, aproximándose a tiempos antes de comenzar a generar defectos mayores.

Zonas industriales y la utilidad de este tipo de herramienta

Su utilidad se extiende a las maquinarias de altas tensiones…

Las cámaras termográficas permiten realizar inspecciones de a las líneas de altas tensión también; así como interruptores, aletas, conexiones, defectos de aislamientos, vibraciones impertinentes, rodillos desgastados por el calor, bombas con sobrecalentamiento, válvulas inoperativas, motores recalentados, tuberías en sobreexposición, hornos industriales, entre otros…

Puede detectar las conexiones de tendidos en temperaturas superiores a las regulares, resistencias en sobreesfuerzos, fallas en los componentes; además de diferenciar todas las zonas afectadas con varios colores para saber las intensidades de los problemas en cuestión que se presentan.

Las cámaras termográficas se vuelven ideales también para el sector petroquímico, al otorgar un diagnóstico rápido y preciso para el mantenimiento de condensadores de calor, conductos obstruidos; así como las inspecciones a los equipos de craqueo en cuestión.

Otros usos industriales de esta herramienta

• erificar el calor en materiales líquidos o gaseosos como combustibles para la operatividad de las maquinarias y otros equipos.
• Comprobar las temperaturas en barriles u otros cargamentos.
• Inspeccionar pavimentos de asfalto; chequeo predictivo a equipos mecánicos; revisión al funcionamiento de los equipos refractarios, de canalizaciones o de altas temperaturas; así como llamas ocultas en depósitos y mucho más.

Ventaja de las herramientas de termografía

1.       Evaluar los puntos claves como averías de aislamientos, puntos calientes y otros problemas potenciales, por medio de diversas funciones termodinámicas hacia las maquinarias, antes de producirse los factores de riesgos y que a la vista humana no son notables.
2.       Evitar la exposición al peligro por parte del operador, así como accidentes, gracias a la distancia prudente desde donde se puede operar esta herramienta.
3.       Retirada de la zona afectada y un análisis profundo con los datos recolectados con el termógrafo.
4.       Fácil de transportar y diseño altamente rentable para su uso, logrando hasta varias horas al día de funcionamiento.
5.       Adelantarse en la detección de las problemáticas, lo cual elimina las posibilidades de mayor uso de energía o desperdicio de la misma.
6.       Conservar la inversión realizada en los aparatos, reducir costos, mantener la productividad económica de la industria.
7.       Reducir el impacto ecológico de estos artefactos, recordemos que gran parte de la actividad industrial repercute al medio ambiente.
8.       Prolongar la vida útil de los bienes y reducir las fallas o averías, incluso las posibilidades negativas de estas.

Más clasificaciones sobre el mantenimiento correctivo y el mantenimiento preventivo de maquinaria 

En esta oportunidad te hemos otorgado una guía práctica de los principales tipos de mantenimientos, es un antes y un después de la avería o falla en estos elementos industriales, instalaciones, etc…

Otras de las clasificaciones de los mantenimientos industriales que puedes localizar son las siguientes:

• Mantenimientos por peligrosidad.
• Mantenimientos superficiales.
• Mantenimientos por urgencia.

Resumidamente todas las clasificaciones anteriormente enunciadas, te indican una serie de actividades o tareas a realizar de manera determinada para garantizar un óptimo funcionamiento de las maquinarias y demás componentes que conforman la industria.